Rodzaje makulatury
W Polsce stosowana jest klasyfikacja makulatury oparta na europejskim wykazie rodzajów i odmian tego surowca. Według tej klasyfikacji makulaturę dzieli się na cztery rodzaje, a w ramach rodzajów na 54 odmiany.
Rodzaj A – są to tzw. odmiany słabe.
Obejmują one 12 odmian makulatury określonych symbolami od A1 do A12. Dominuje wśród nich makulatura zmieszana z różnych rodzajów papieru i tektury.
Rodzaj B – jest to tzw. makulatura średnia.
Obejmuje 15 odmian makulatury określonych symbolami od B1 do B15. W rodzaju tym dominującą pozycję stanowią gazety, książki oraz ilustrowane magazyny.
Rodzaj C – odmiany tzw. lepsze.
Występuje 19 odmian tego rodzaju makulatury, które są określone symbolami od C1 do C19. W rodzaju tym dominują ścinki i odpady wytworów i przetworów z papierów białych i bezdrzewnych, akta białe oraz ścinki drukarskie.
Rodzaj D – stanowi makulatura mocna.
Obejmuje 6 odmian tego surowca określonych symbolami od D1 do D6. Są to głównie worki, tektura falista, ścinki i odpady z papieru i tektury tzw. kraft (siarczanowej)
Ze względu na mało precyzyjne kryteria oraz nadmiernie rozbudowany podział makulatury klasyfikacja ta jest w praktyce trudna do stosowania.
W zbiórce i przerobie makulatury stosowany jest często podział na następujące rodzaje makulatur:
-
makulatura mocna obejmująca zużyte worki, tekturę falistą oraz przetwory z niezielonej masy celulozowej siarczanowej,
-
makulatura biała obejmująca wytwory i przetwory z bielonych mas włóknistych,
-
makulatura mieszana składająca się z makulatury niesortowalnej,
-
makulatura śmietnikowa zawierająca makulaturę pochodzącą z pojemników na śmieci lub wysypisk.
żródło: Internet, Wikipedia
Etapy recyklingu plastikowych butelek
1. Segregacja u źródła – tworzywa sztuczne segreguje się do żółtych pojemników. Należy przy tym pamiętać o zgniataniu butelek i opakowań oraz związywaniu torebek foliowych przed wyrzuceniem. Przestrzeganie powyższych zasad pozwoli zaoszczędzić miejsce zbiórki odpadów oraz uniknąć wywiewania z pojemnika lekkich torebek foliowych.
2. Segregacja wtórna – tworzywa sztuczne trafiają do sortowni odpadów, gdzie zostają ręcznie posortowane ze względu na kolor, a następnie zgniecione i zbelowane. Następnie zostają przewiezione do zakładu przetwórczego, gdzie zaczyna się właściwy proces recyklingu.
3. Sortowanie ręczne i usuwanie zanieczyszczeń – bele plastikowych butelek zostają rozpakowane, nakrętki, etykiety, klej, pozostałości zawartości oraz inne zanieczyszczenia zostają usunięte.
4. Mielenie butelek na płatki PET, wykorzystywane do produkcji wysokiej jakości włókien poliestrowych.
5. Ponowne oddzielenie zanieczyszczeń: nakrętek, etykiet, kleju, pozostałości zawartości.
6. Mycie i suszenie półproduktu w celu usunięcia brudu, pozostałości etykiet i innych zanieczyszczeń.
7. Przetworzenie rozdrobnionego tworzywa na regranulat, ulegający następnie procesom krystalizacji i suszenia. Procesy te zachodzą w urządzeniu zwanym ekstruderem (wytłaczarką). Gotowy granulat wykorzystywany jest do produkcji wyrobów formowanych wtryskowo.
8. Produkcja preformy na maszynie wtryskowej – rozgrzanie granulatu PET do temperatury 260-300°C w celu doprowadzenia materiału do stanu płynnego, a następnie, wtryskiwanie go do formy o zamierzonym kształcie. W czasie procesu chłodzenia i krystalizacji preforma zyskuje odpowiednie właściwości.
źródło: Internet
Technologia recyklingu butelek PET
Surowiec PET uzyskany podczas recyklingu butelek lub sztywnych folii ma szerokie zastosowanie w wielu dziedzinach przemysłu, jak na przykład w przemyśle spożywczym i odzieżowym.
Oczyszczone i sprasowane butelki PET dostarczane są do zakładów przetwórczych wprost od sieci handlowych lub w ramach zbiórki od mieszkańców.
W drugim przypadku, zgromadzone odpady wymagają dodatkowego sortowania (tworzywa sztuczne gromadzone są razem, niezależnie od ich rodzaju).
źródło: Internet
Tworzywo powstałe w procesie recyklingu butelek PET może zostać wykorzystane do produkcji:
- przezroczystych folii poliestrowych,
- folii pokryciowych i przekładkowych folii do termoformowania włókien i przędz poliestrowych, znajdujących zastosowanie w produkcji ubrań, dywanów, tkanin obiciowych, namiotów, a także jako wypełnienie kurtek, śpiworów, kołder czy poduszek
- wyrobów formowanych wtryskowo: części samochodowych, części konstrukcyjnych mebli, sprzętu sportowego, opakowań, itp.
- butelek do pakowania detergentów
- izolacyjnych materiałów budowlanych (włókien poliestrowych, warstw foliowych)
- żywicy poliestrowej.
źródło: Internet
Czy wiesz, że...
100 butelek rocznie - tyle wyrzuca statystyczny Polak.
Przekłada się to na kilkadziesiąt tysięcy ton tych opakowań w skali roku, a jedna butelka potrzebuje na rozkład aż 500 lat!
Większość plastikowych butelek wytworzona jest z politereftalanu etylenu (PET) lub polietylenu o dużej gęstości (HDPE). Oba tworzywa są tworzywami sztucznymi biodegradowalnymi.
WARTO WIEDZIEĆ!!!
PET - politereftalan etylenu - wykorzystywany jest do produkcji pojemników, opakowań, talerzy etc. jednorazowych oraz butelek, np. na wodę mineralną. Opakowania wykonane z plastiku PET nie mogą być ponownie wykorzystywane - nawet po dokładnym ich umyciu wciąż mogą wydzielać toksyny. Opakowań wykonanych z plastiku PET nie wolno również wystawiać na bezpośredni kontakt z promieniami UV.
HDPE - polietylen o dużej gęstości oraz PP (5) - polipropylen - są, jako jedyne, uznawane za materiały, których wykorzystywanie jest bezpieczne. Co ważne, opakowania z nich wyprodukowane nadają się do ponownego użytku.
źródło: Internet
